石煤掘进机(煤矿岩石掘进机)

1. 煤矿岩石掘进机

隧道掘进机是用机械破碎岩石、出碴和支护实行连续作业的一种综合设备。按掘进机在工作面上的切削过程，分为全断面掘进机和部分断面掘进机。按破碎岩石原理不同，又可分滚压式（盘形滚刀）掘进机和铣切式掘进机。

隧道掘进机在国内尚处于起步阶段，主要依赖进口，在国内的隧道建设中，德国和日本在中国的隧道掘进机市场占有率高达95%以上。

2. 矿洞用岩石掘进机

1、用途不同

盾构机通常用于隧洞洞线较长、埋深较大的情况下。TBM通常使用于岩石地层。

2、分类不同

盾构机分为手掘式盾构，挤压式盾构，半机械式盾构（局部气压、全局气压），机械式盾构（开胸式切削盾构，气压式盾构，泥水加压盾构，土压平衡盾构，混合型盾构，异型盾构）。TBM分为敞开式隧道掘进机和护盾式隧道掘进机。

3、结构特点不同

盾构：开挖面的支撑作用是由土的粘聚力和网格厚度范围内的阻力而产生的。当盾构推进时，土体就从格子里挤出来。根据土的性质，调节网格的开孔面积。TBM：典型的现代支撑式TBM的结构可分为开挖、支护和驱动组合体，运输装配设备两部分。

3. 挖煤掘进机

煤矿工人在众多的工人工种工作中算是最累的，最早的釆煤是镐刨人拖，肩挑人扛，下井带着小油灯照明，安全是无法保证的，五，六十年代有了手摇转炸药开采，小平车与牛拖车运输，用上了电石灯照明安全亊故常有发生，劳动强度还是很大的，七十年代有了半机械化的设备，如运输留子，电机车，铁机柱等用上了充电矿灯，劳动强度还是比较大的，八，九十年代进入了机械化采煤，掘进机掘进，凿岩机开拓的机械化矿井，工人的劳动强度有了很大的改善，安全有了很大的保障，如今煤矿向着现代化智能化迈进，相信煤矿工人的明天会更加美好。

4. 煤矿岩石掘进机图片

答因为掘进机工作中始终都需要水。工作开始电煤钻和风钻打眼必须需要水，如果电煤钻和风钻打眼煤尘和岩石磨就会在空中飞对面看不到人。大部分掘进工都因为干打眼得了职业病。

煤矿安全规程也有明确规定干打眼属于严重违章禁止干打眼。爆破后还需要水防尘所以掘进工作中不得停水。

5. 矿用硬岩掘进机

1、德国海瑞克 (Herrenknecht)

海瑞克 Herrenknecht AG是德国的建筑设备制造商。该公司生产隧道掘进机（盾构机），总部位于德国巴登-符腾堡州施瓦瑙的Allmannsweier。它是重型隧道掘进机的全球市场领导者。海瑞克一度占据国内盾构机市场的70％以上，并在广州与广重成立了合资公司。

2、中国北方重工

成功并购罗宾斯公司，为北方重工带来了世界领先的硬岩掘进机技术，美国罗宾斯公司有着60年的发展历史，其硬岩掘进机技术代表了世界最先进水平，产品遍及世界各地，企业品牌在世界隧道掘进机领域享有盛誉，北方重工是中国高端装备制造业的核心骨干企业，二者结合，北方重工拥有了从土压平衡式、泥水平衡式、硬岩掘进机到复合式盾构机、双模式盾构机的全系列全断面掘进机技术。

6. 煤矿岩石掘进机操作规程

　　5种常用爆破方法

1浅孔爆破　浅孔爆破采用的炮孔直径较小，一般为30~75毫米左右，炮孔深度一般在5米以下，有时可达8米左右，如用凿岩台车钻孔，孔深还可增加。

　适用情况：浅孔爆破主要用于生产规模不大的露天矿或采石场、硐石、隧道掘凿、二次爆碎、新建露天矿山包处理、山坡露天单壁沟运输通路的形成及其它一些特殊爆破。

　2深孔爆破    深孔爆破就是用钻孔设备钻凿较深的钻孔，作为矿用的装药空间的爆破方法。露天矿的深孔爆破主要以台阶的生产爆破为主。深孔爆破，是露天矿应用广泛的一种爆破方法。炮孔的深度一般为15～20m。孔径为75~310mm，常用的孔径为200~250mm。

特点：一次爆破的岩矿数量大，一般为20万~100万t;

深孔爆破可采用先进的爆破技术。如微差爆破、挤压爆破以及有特殊要求的爆区可采用抛掷爆破、定向爆破;爆破作业较为安全、管理较为简单，对除有水的深孔以外没有特殊要求，起爆方法也比较灵活。

适用情况：深孔爆破广泛用于大型矿山的开沟、剥离、采矿等生产环节。其爆破量约占大型矿山总爆破量的90%以上。

分类：深孔有垂直深孔和倾斜深孔之分。垂直深孔多为冲击式穿孔机所穿凿。倾斜深孔多为牙轮钻机或潜孔钻机所穿凿。其倾斜度一般为了75°～80°。

3硐室爆破

　硐室爆破是将放置在预先凿好的硐室中，集中装药。其每次起爆的数量没有规则，有的装几十吨、几百吨或上千吨。由于一次爆破量较大，所以又称大爆破。

适用情况：露天矿仅在基本建设时期和在特定条件下使用，采石场在有条件且在采矿需求量很大时采用。

4多排孔微差爆破法

近年来，随着挖掘机斗容量和露天矿生产能力的急剧增加，要求露天矿的正常采掘爆破每次的爆破量也越来越多，因此，必须采用一次爆破量较大的爆破方法，才能适应新型挖掘机械的需要。目前我国一次爆破量较大的爆破方法是采用多排孔微差爆破和多排孔微差挤压爆破方法，这两种方法能一次爆破5～10排炮孔，爆破矿岩量可达30万~50万t。

微差爆破是指相邻炮孔中药包在极短时间(以ms计算)内按预先设计的次序顺次起爆的爆破方法。

5多排孔微差挤压爆破法     多排孔微差挤压爆破，是指工作面残留有爆堆情况下的多排孔微差爆破。碴堆的存在，为挤压创造了条件，一方面能延长爆破的有效作用时间，改善能的利用和破碎效果;另一方面，能控制爆堆宽度，避免矿岩飞散。多排孔微差挤压爆破微差间隔时间比普通微差爆破大30%～50%为宜，我国露天矿常常用50～100ms。另外，不管采用何种爆破方法，在进行爆破作业时必须严格执行《爆破安全规程》，设置安全警示标志，做好警戒工作，确保人员和财产安全。

7. 矿用掘进机

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采煤机摇臂，左右行走部，左右行走箱，采煤机机壳，左右截割部，电控部，左右牵引部，采煤机滚筒等大部件

8. 矿山掘进机

第十名 Elektro Dumper（瑞士）

世界上排名第十的是由Kuhn Schwei打造的。名为Elektro Dumper的重型矿用自卸卡车。它是基于小松HB 605-7自卸卡车而打造的电动矿用自卸车，现在服役于瑞士比尔的一家采石场。该车长9米1、宽4米2、高4米2，车轮1.8米高，翻斗完全打开时可以达到8.5米，自重达45吨并可以承载65吨的矿石。

配备了一块重达5吨的高性能锂电池组，电量为600千瓦时。由于它需要爬山来获取石灰因此返回时满载重量为110吨。由于重量超过自身两倍，该车的动能系统会在卡车下山时重新获得比上山时更多的能量。

该车最大的功率时588kw，扭矩也达到9490牛米，可以达到每小时40公里的速度。配备了再生制动能量回收系统，正是这套系统让这辆电动矿山车不需要充电。据悉，一辆普通的小型矿山车，每天要消耗4万升的柴油，这辆电动矿山车就可以每年为矿山公司省下4万升的燃油费，而且每年可以少排放196万吨的二氧化碳，对环境是一个巨大的保护。但是这辆车目前仅此一台，能否应用到别的矿山上还要看它的实际表现，希望这种电动大卡车能早点普及世界各地，这样结合它的环保效应就可以让地球早点“退烧”了。

第九名 SANYI SRT95（中国）

SANYI SRT95完全由中国自主研发，长10.29米，宽5.03米，高6.79米，额定载重量95吨，堆装容积60方。发动机型号为康明斯QST30-C1050，12个气缸，30.5升排量，发动机最大输出公里为783kw，最高形式速度为每小时47公里。驱动桥传动类型为一级螺旋齿轮，主减速器搭配行星式轮边减速器，配备Allison H8610AR 柔性换挡变速箱，有6个前进档和一个倒档。前悬挂采用三一自主专利技术的麦佛逊式独立悬挂，驾驶室噪音低于78db，驾驶空间更宁静，达到了国际先进水平。

自主研发的油冷盘制动器集行车制动、驻车制动、缓行制动和紧急制动功能于一体；具有空/满载变阻尼特性的油/气悬缸；高强度骨架驾驶室，首创无盲区的设计技术；国内首创自主研发设计重负荷、高强度合金铸钢壳体、焊接组合式结构后桥；国际首创全景可视技术，视角范围覆盖车身周围360°。世界一流的车架技术，更加可靠耐用。

第八名 Volvo R100E（瑞典）

现在沃尔沃建筑设备正在携种类齐全的沃尔沃品牌产品系列进军刚性自卸卡车市场，所有卡车都依托苏格兰马瑟韦尔工厂的专业技术打造而成。R100E是沃尔沃建筑设备的一款全新100吨（95公吨）级刚性自卸卡车，该机型的开发充分利用了沃尔沃建筑设备下属品牌特雷克斯卡车常年累计的刚性自卸卡车专业技术，同时融合了沃尔沃集团的各类技术优势，长10.9米，宽6.5米，高5米，车身容量64吨，自重69.5吨。全新轻量化设计技术，采用康明斯QST30 CAC(Tier 2/Stage II）发动机，发动机功率在783kw左右，最大行驶速度每小时50公里。

无论何种地形条件，沃尔沃R100E刚性自卸卡车都能如履平地。得益于完善的动力传动系统设计和配置，自卸卡车产生卓越的牵引力，使您能够轻松应对恶劣的作业场合，无惧任何坡道路况，一往无前。车辆通过驱动桥增加扭矩，提供高水平轮缘牵引力，以实现卓越的爬陡坡性能。

借助沃尔沃的车载称重 (OBW) 技术，为确保卡车运输更合理的安全有效载荷，并记录所有运输的货物，以实现全面生产管理。在车载显示屏上分析实时数据，并可通过沃尔沃车载通讯系统进行远程监控。安全已经融入沃尔沃设备的每个设计要素之中 – R100E刚性自卸卡车也不例外。标准配备一个变速箱减速器，可在任何气候条件下工作，在各种下坡条件下均能够提供出色的车辆安全控制。

第七名 GINAF HD5395TS 10×6非公路自卸车（中国）

GINAF（吉纳福）：GINAF是一家国际知名的重型载货汽车和特种车公司。公司位于荷兰中部VEENDAAL（福嫩达尔市），以生产重型多轴载货汽车为主。公司成立于1948年，于1967年开始组装生产载货汽车，1980年GINAF采用全新部件完成了了新车型的开发，1985年，GINAF首台5轴载货汽车研发成功，1986年成功研发出EVS系统（电子多轮转向系统）。GINAF品牌现在已经背中国恒天纳入旗下。

HD5395 TS是GINAF（HD）系列重型卡车的一个特殊版本，普通HD卡车采用达夫驾驶室搭载帕卡MX13发动机，而TS版本则配装了康明斯QSX15发动机。最大功率610马力，最大扭矩2542N.m，最大排量14.9升，搭配采埃孚Tronic手动一体12AS3141TO变速箱。由于主要在矿区工作，安装的干式空气过滤器带有指示器，出厂配备GINAF HD采矿轮班程序软件，车辆满载后速度为40公里/小时。

车厢翻起的最大角度57度，车辆总长度10950毫米，加上前顶棚车身高度4450毫米。前双转向轴为单胎，后三轴为双胎，后部车身宽度2913毫米，车厢整体宽度2950毫米。车厢容积32立方米，翻起用时29秒，回落用时19秒。为了适应矿区工况，GINAF HD5395 TS在驾驶室后方车架上搭载了容积400升铝制油箱。底盘主要是采用螺栓固定结构，这种车架易于更换维修。为了达到更加坚固的效果，车架本身进行加高，属于纵向单层加高，横向双层加固，并且横梁前后带U形固定结构。

第六名 Bis，Rexx20轮自卸矿用卡车（澳大利亚）

由澳大利亚物流公司比斯推出的名为Rexx的双动力20轮自卸矿用卡车，先服役于西澳大利亚Gold Fields的Granny Smith矿场，长14.3米，宽4.8米，高4.9米，自重67吨，能高效运输160吨有效载荷，是传统自卸车的四倍。该车搭载双动力康明斯15升发动机，总功率1100马力，车厢容积89.13m³，翻起用时60s，回落用时40s。

使用20个常规公路轮胎代替其它矿用卡车常见的四个超大轮胎，最大行驶速度60公里每小时，转弯半径12.6米，据比斯公司称这种轮胎方案更便宜，并且简化了轮胎的维护，特别是因为如果轮胎背刺穿，车辆仍然矿用运行。

Rexx的宽度为4.8米，重量分布均匀，并且能够在12%的坡度上有效运行，这意味着它矿用在较窄的托运道路上使用，并且可以在更紧凑的道路上行驶。Rexx的五轴和20轮设计增加了表面积并且降低了地面压力，从而使其可以在所有地形有效工作。这种独特的多车轴设计将载荷更均匀地分配到车轴和轮胎上，可以轻松应对发粘和起伏的路面，从而使Rexx能够在恶劣的坑洼环境中运行，包括潮湿的路面条件。Rexx还具有在至少两个12小时轮班中携带足够燃料的能力，从而消除了加油所需的停机时间。

Rexx可以完成从矿井到库存地点30公里的往返行程，其距离能力是同类自卸卡车的四倍以上，与传统的自卸卡车相比，Rexx的运营成本降低了30%。每一台Rexx都配备了世界一流的疲劳检测和驾驶员监控系统，从而带来了安全优势。

第五名 日立 HITACHI EH5000AC-3（日本）

EH50O0AC-3是日立有史以来最大的刚性框架运输车，EH5000AC-3配备了康明斯QSKTT A60-CE柴油发动机。总长15.5米，高度7.52米，宽度8.61米，有效载荷296吨，车辆总重500吨，油箱容量2900升，可在1900rpm的转速下产生2125 kW (2,850 hp)的功率。

日立EH3500ACⅡ矿用卡车新型HI-TECHROPS/FOPS驾驶室如同日立的大型挖掘机那样，已经新装备了日立控制器和大型中央安装的彩色液晶显示装置（LCD）。11个仪表内部和外部刚面板的双臂结构形成一个机构上更完善的驾驶室。三点橡胶ISO座布置把对驾驶室的振动降至最低。

日立AC驱动技术带来了更高的行驶速度、更好的爬坡能力以及更稳定的减速功能。这 些特性提高了生产率和利用率，降低了操作和保养成本。由于无刷马达的使用和触点的取消，实现了更低的保养成本。日立AC马达没有整流器，降低了成本并使卡 车实现更高的行驶速度。无停机时间以及更高的速度使生产率跟高，吨成本更低。

整体箱型截面和矩形车架导轨结构具有优良的抗弯曲和扭曲载荷强度。一体式顶部和底部凸缘消除了横梁连接点并提供了一个更大的暴露中心区域，以便接近主要部件。日立的横向加强肋板结构通过分散整个车身长度上的负荷冲击，将应力集中减至最小。

日立牵引臂悬挂系统提供了优秀的机动性，即使在高速情况下也可平稳舒适地驾驶。与王销设计型式的悬挂相比，这种牵引臂外形在提升卡车性能的同时更易于维护保养。这种曲轴安装在牵引臂的设计可以使每个前轮单独固定在可绕前扭力管轴摆动的牵引臂上，允许前轮始终保持垂直运动。

第四名 Liebherr T282C（瑞士）

首款T282于1999年问世，而升级版T282B诞生于2004年，其载重能力为363吨，最新的继承者T282C是在2010年4月的德国Bauma2010上首次亮相，C型的升级主要体现在废气排放和新技术方面，交流驱动控制系统为Liebherr AC Drive(IGBT)，即使在满载的情况下，依然可以保持较快的行进速度。

LIEBHERR T282C轮胎为Michelin（米其林）的55/80R63，最大车速为64km/h，空车质量230t，车辆（最大）总重量592t。更重要的是它363t的额定载荷，目前世界上所有卡车之中，无出其右者。同时，Liebherr利勃海尔T282C不仅是世界上最大的柴油机动力驱动的双轴四轮卡车，它也是世界最大的交流电混合动力车， 车辆运行时，柴油机带动交流发电机发电，电流经过转换后，驱动位于后轮内的轮毂电动机。

其实只要是大型的货物或者是重型的货物都可以使用利勃海尔，主要是由于其性能非常的强，并且动力也很足。自带翻斗货车能够卸货，在使用时也是非常的方便，是在装货的时候需要有吊装机为其配合，其实这样一辆大的货车，就像一个庞然大物，车轮子比人还高，的确是让人惊叹。

第三名 卡特彼勒 797F（美国）

797F搭载C175-20四涡轮增压和空对空后冷式柴油发动机，拥有更强的功率管理能力，即使在十分苛刻的采矿环境中依然能够实现极佳的运输性能。所装备的发动机为改进型20缸106升柴油发动机，输出最大功率为2983kw，换算成马力为4059马力，扭矩超过了1.7万牛米。车厢容积达到267立方米，额定载重达363吨，最大载重量达到惊人的420吨。

轮胎使用的是米其林特制的59/80R63轮胎，是当前世界上最大的轮胎，直径达4.03m，重约5.3t，每只轮胎造价近20万元。拥有超强功率的 797F并非燃油“黑洞”，因为有CAT共轨燃油系统。这一电子控制系统能够判断工况、调节供油量，从而提供卓越的燃油效率。燃油成本降低可达10%，这也让797F成为业内燃油效率最高的矿用卡车之一。

CAT797F的身材和它的智能程度成正比，配备的智能监控系统和Detect系统内外兼顾，能够监测车辆信息，同时可随时了解设备周围的状况，增强操作员对工作环境的了解，降低事故发生的机率。

第二名 小松 Komatsu 980E（日本）

980E是小松家族中最大的矿用自卸卡车，推出时间是2016年9月，该型号是在960E-2的基础上，融合主力产品930E-4的诸多优点研发的新车。

小松980E-4是76m³大容量铲斗的绝配，适用于大规模采矿作业。卡车的总运行重量为625吨，长度为15.72m，装载高度和宽度分别为7.09m和10.01m。该车由带有18个V型气缸的四冲程3500马力的柴油小松SSDA18V170发动机提供动力。它使用GE双绝缘栅双极晶体管（IGBT）交流电驱动系统，并且可以以高达61km/h的速度运行。

长×宽×高：15720mm×9560mm×8000mm

发动机型号：KOMATSU SSDA18V170

排放标准：可选Tier 4

总功率：2610kW（3500hp）/1900rpm

电传动系统：AC

额定载重：369.4吨（407.2短吨）

车厢容量：250立方米（SAE 2:1堆装）

轮胎型号：59/80R63

最大速度：61km/h

矿用设备制造商Komatsu(小松)的自动化技术已经有三十年的历史，比人们对Teslas(特斯拉)是否能上路以及Uber(优步)司机双手离开方向盘开车是否安全的争论要早得多，Komatsu的AHS(自动运输系统)能够操作和管理200-400吨级的自动化卡车车队。980E作为小松自动牵引系统的一部分，允许卡车无人驾驶。由于技术的可靠性，经常被使用在偏远和作业条件艰苦的地区。